Wenn Frank Böttcher Schuhe kaufen geht, unterscheiden sich seine Ansprüche nicht von denen der allermeisten Menschen. „Sitzt der Schuh nicht, kaufe ich ihn nicht.“ Stattdessen soll er sich bequem und sicher anfühlen. Drei Sekunden dauere im Schnitt die Entscheidung, ob Verbrauchern ein Schuh gefällt, so Böttcher. Bei ihm kann das aber auch einen Moment länger dauern, denn er legt noch auf eine andere Sache Wert: „Ich versuche immer darauf zu achten, Schuhe mit Rhenoflex-Komponenten zu kaufen.“
Vermutlich kennen die wenigsten Schuhkäufer Rhenoflex, denn die von der Firma produzierten Verstärkungsmaterialien stecken unauffällig im Innern von Sneakern, High Heels und Sportschuhen. Trotzdem achten auch sie im Laden unbewusst auf die Komponenten – schließlich sind die Verstärkungsmaterialien für jene Eigenschaften verantwortlich, nach denen Kunden ihre Entscheidung treffen: Form, Stabilität und Komfort. „Unser Produkt bestimmt die Performance des gesamten Schuhs maßgeblich mit“, erklärt Böttcher, der CEO des Ludwigshafener Unternehmens.
Weniger Abfall, weniger CO2
Rhenoflex profitiert bei der Produktentwicklung stark von seiner langen Erfahrung. Seit 1952 hat sich die Firma zum Technologieführer der Branche entwickelt. Heute ist Rhenoflex in der ganzen Welt zu Hause. Produktions- und Vertriebsstandorte finden sich etwa in den USA, Frankreich, Hongkong, China und Vietnam. Das Vertriebsnetzwerk erstreckt sich in mehr als 20 Länder. Weltweit zählt der Lösungsanbieter für Verstärkungsmaterialien fast 300 Mitarbeiter. Geliefert werden die Verstärkungskomponenten nicht nur in die Schuhindustrie, sondern auch für Produkte wie Taschen, Gürtel und Geldbeutel. „Diese Produktpalette wollen wir weiter ausbauen“, so Böttcher.
Hierfür hat das Unternehmen ein besonderes Verfahren entwickelt: Normalerweise wird den Schuhfabriken das Verstärkungsmaterial als Bogenware zur Verfügung gestellt, sodass sie Formen und Größen individuell ausstanzen und in Vorderkappen, Hinterkappen und im Bereich der Ösenverstärkung verarbeiten können. Mit dem Rhenoprint-Verfahren hat Rhenoflex einen Prozess entwickelt, der schon in der Produktion auf Kundenwünsche abgestimmt ist – ganz ohne Abfall in den Schuhfabriken und weitaus ressourcenschonender.
Die Umwelt- und Klimaverträglichkeit, zu der die Abfallvermeidung beiträgt, spielt für Böttcher eine wichtige Rolle. Hier kennt er sich aus: Bevor er 2017 zu Rhenoflex kam, war er für den Grünen Punkt und die Deutsche Gesellschaft für Kreislaufwirtschaft und Rohstoffe unter anderem im Kunststoffrecycling tätig. „Für unsere Kunden wird das Thema Nachhaltigkeit immer wichtiger“, betont er. „Wir nutzen beispielsweise Füllstoffe, die aus nachwachsenden Rohstoffen wie Holz oder Reisschalen bestehen.“
Wachsende Konkurrenz
Dieser Umweltfokus ist ein wichtiger Innovationstreiber, aber nicht der einzige. Auch in der Automatisierung der Produktion steckt Potenzial. Eine mögliche Entwicklung: Verstärkungsmaterialien per 3-D-Druck herstellen und direkt auf den Schuh aufdrucken. „Aktuell geht das noch nicht schnell genug“, sagt Böttcher. „Aber es ist nicht auszuschließen, dass Komponenten in Zukunft per 3-D-Druck-Verfahren direkt im Produktionsprozess mit dem Schuh verknüpft werden können.“ Diese Entwicklungen sind wichtig, um dem wachsenden Wettbewerb vor allem aus Asien einen Schritt voraus zu bleiben. „Das sind starke Mitbewerber. Aber unter Druck bleibt man kreativ. Wer Technologieführer bleiben will, braucht Innovation.“
Sodass Böttcher auch weiterhin sagen kann: „Überall, wo ganz besondere Performance im Schuh gefragt ist, finden Sie ein Material von Rhenoflex.“
