Mein Arbeitsplatz

So arbeitet ein Qualitätsingenieur

Ein Arbeitstag mit Marcus Riek von der Hager Group.

von Robyn Schmidt

· Lesezeit 3 Minuten.

Ich bin Marcus Riek, 30 Jahre alt, und Qualitätsingenieur bei der Hager Group in Heltersberg. Als Spezialist für Elektrotechnik-Installationen haben wir 23 Standorte in zehn Ländern und mehr als 11.400 Mitarbeiter. In Heltersberg stellen wir unter anderem Leitungsführungs- und Raumanschlusssysteme her, das heißt vor allem Kabelkanäle aus Kunststoff für die Elektrik in Gebäuden. Jede Woche fertigen wir rund 800.000 Meter der Kunststoffbahnen. Ich bin seit September 2018 bei Hager. Studiert habe ich Mikrosystemtechnik und Nanotechnologie.

Als Qualitätsingenieur sorge ich dafür, dass die Produktionsmitarbeiter fehlerfreie Produkte für unsere Kunden bereitstellen. Ich bin an verschiedenen Punkten gefragt: Wenn ein Produkt in der Entwicklung ist, während der Fertigung und bei Fehlermeldungen von Kunden.

Unterstützung für alle

Ich mag es, mit Menschen bereichsübergreifend zusammenzuarbeiten. Da passt es, dass ich in meinem Job für alle unterstützend bereitstehe, dadurch viele Abteilungen und das große Ganze kennenlerne. Ohnehin trifft niemand Entscheidungen allein, es arbeiten immer mehrere Personen und Abteilungen zusammen. Und wenn einer im Team mal Fragen hat, können wir jederzeit aufeinander zugehen, um diese zu bewältigen. Da ich relativ neu bin, bin ich oft auf Kollegen angewiesen. Wenn ich mich besser eingearbeitet habe, hoffe ich aber, Projekte effizienter voranzubringen.

Beraten bei der Entwicklung

Unsere Abteilung wird immer einbezogen bei der Entwicklung neuer Produkte, Änderungen an Produktionsprozessen oder Werkzeugen, die einen qualitativen Einfluss auf die Produkte haben. Wir erhalten die Information zum Beispiel über eine technische Zeichnung. Die analysieren wir und überlegen, welche Vorgaben das Produkt erfüllen muss, um Sicherheit für den Kunden zu garantieren. Diese beratende Rolle macht mir besonders Spaß, weil mein Ingenieurswissen gefragt ist.

Prüfungsschema entwerfen

Sind die Vorgaben für die Entwicklung und Produktion eines neuen Produkts erfüllt, erstellen wir ein Prüfungsschema: Wir legen fest, wie oft und an welcher Stelle der Produktion die Teile Qualitätsprüfungen mitmachen. Dafür treffen wir uns mit Mitarbeitern unterschiedlicher Abteilungen. Gemeinsam diskutieren wir, wo die Wahrscheinlichkeit am größten ist, dass sich Fehler einschleichen, die sich bis zum Kunden auswirken könnten. Dort setzen wir verstärkt Prüfungen an. 

Auf Kundenfeedback reagieren

Wenn wir von Kunden Rückmeldung zu einem Problem bekommen, prüfen wir, woran es liegen könnte: Wo ist der Fehler? Wie häufig tritt er an welcher Stelle auf? Große Teile der Analyse nehme ich am Computer vor. Wenn der Fehlerbereich eingeschränkt ist, befragen wir die Mitarbeiter an den Arbeitsplätzen, um die exakte Ursache zu definieren. Als Konsequenz daraus können zum Beispiel Maschinen nachjustiert oder Prozesse optimiert werden.

Druck aushalten

Unsere Kabelkanäle unterziehen wir einem Drucktest. Dabei wird das Teil eingespannt und einer immer größeren Kraft ausgesetzt. Vorher stellen wir am PC einen Verformungsgrad ein und sehen dann im Test, bei wie viel Newton sich das Teil um zum Beispiel 1,5 Millimeter verformt hat.

SPC-Prüfungen

Die Prüfmaße spiele ich ins Computersystem ein. Es signalisiert den Mitarbeitern an den Maschinen, wenn es Zeit für eine Prüfung ist. Früher musste man die Ergebnisse dieser sogenannten SPC-Prüfungen auf Papier notieren, heute läuft das elektronisch. Die Mitarbeiter kontrollieren so etwa, ob Kabelkanäle die richtigen Abmessungen haben. Bei einem Problem, das sie nicht selbst lösen können, rufen sie uns.

Immer weiter optimieren

Routine kommt bei mir kaum auf. Und es wäre ja schlimm, wenn regelmäßig dasselbe Problem aufträte. Das würde bedeuten, dass meine Maßnahmen nicht greifen. Trotzdem habe ich genug zu tun: Es gibt immer etwas zu optimieren.

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